¿Qué es materia prima?
Se conocen como materias primas a la materia extraída de la
naturaleza y que se transforma para elaborar materiales que más tarde se
convertirán en bienes de consumo.
Tipos de materias primas
De origen vegetal: madera, lino, algodón, corcho.
De origen animal: pieles, lana, cuero.
De origen mineral: hierro, oro, cobre, mármol. Una
materia prima de origen fósil muy valiosa es el petróleo.
Materias primas consumibles
Son aquellas necesarias para el proceso de elaboración de un
producto sin llegar a formar parte del producto, esto es, que luego quedan
excluidas de la composición de este.
Transformación de los materiales
Bueno la trasformación es cuando
un objetó o cosa cambia de estado Ya sea mediante un proceso químico o mediante
un proceso natural.
LADRILLO:
Materia prima: Arcilla
proceso de transformación:
Etapa de maduración: Es cuando se procede a triturar la
arcilla, se homogeniza y se deja un cierto tiempo en reposo para que así la
misma obtenga consistencia uniforme y se pueda adquirir ladrillos con el tamaño
y consistencia que se desea. Se deja que
repose expuesta a los elementos para que desprenda terrones y disuelva nódulos,
así como que se deshaga de las materias orgánicas que pueda contener y se torne
puro para su manipulación en la fabricación.
Etapa de tratamiento mecánico
previo: Concluido el proceso de maduración, la arcilla entra la etapa de pre-elaboración, para purificar y refinar la
arcilla, rompiendo los terrones existentes, eliminando las piedras que le
quitan uniformidad, y convirtiendo la arcilla en material totalmente uniforme
para su procesamiento.
Etapa de depósito de materia
prima procesada: cuando ya se ha uniformado la arcilla se procede a colocarla
en un silo techado, donde la misma se convertirá en un material homogéneo y
listo para ser manipulado durante el proceso de fabricación.
Etapa de humidificación:, sigue a
la etapa de depósito que ha sufrido la arcilla, en esta fase se coloca en un
laminador refinado al que seguirá una etapa de mezclador humedecedor donde se
irá humidificando para obtener la consistencia de humedad ideal.
Etapa de moldeado: es cuando se
procede a llevar la arcilla a través de una boquilla, que es una plancha
perforada en forma del objeto que se quiere elaborar. El proceso se hace con
vapor caliente saturado a 130°C, lo que
hace que el material se compacte y la humedad se vuelve más uniforme.
Etapa de secado: con esta etapa
se procede a eliminar el agua que el material absorbió durante el moldeado, y
se hace previo al cocimiento. Suele hacerse usando aire en el secadero
controlando que el mismo no sufra cambios para que el material no se dañe.
Etapa de cocción: Esta etapa es
la que se realiza en los hornos en forma de túnel, con temperaturas extremas de
90°C a 1000°C , y donde el material que se ha secado previamente se coloca por una entrada, en grupos para que se someta
al proceso de cocimiento y sale por el otro extremo cuando ha completado el
mismo. Durante el mismo se comprueba la resistencia que se ha logrado del
material.
Etapa de almacenaje: cuando el
producto se ha cocido y es resistente y llena las exigencias de calidad, se
coloca en formaciones de paquetes sobre los denominados “pallets” que hacen
fácil su traslado de un lugar a otro. Los mismos se van atando ya usando cintas
metálicas o de plástico para que los mismos no corran riesgo de caerse y
dañarse, y de esa manera es más fácil la manipulación porque pueden llevarse a
los lugares de almacenamiento.
VIDRIO:
Materia
prima: Sílice
Proceso de transformación: El proceso, que originalmente producía solamente vidrios
con espesura de 6mm, produce actualmente vidrios que varían entre 1,8 y 19 mm.
Las materias primas son mezcladas con precisión y fundidas en el horno. El
vidrio fundido, a aproximadamente 1600ºC, es continuamente derramado en un
estanque de estaño licuado, químicamente controlado. Fluctúa en el estaño,
esparciéndose uniformemente. La espesura es controlada por la velocidad de la
placa de vidrio que se solidifica a medida que continúa avanzando. Tras el
recocimiento (enfriamiento controlado), el proceso termina con el vidrio
presentando superficies pulidas y paralelas.
PAPEL:
Materia
prima: madera
Proceso de transformación:
Refinado
la pasta se refina para desfibrar
y cortar las fibras a fin de adaptarlas al tipo de papel deseado. De este
proceso depende el grado de resistencia que tendrá el papel al doblado,
reventado y rasgado. El papel puede
sufrir dos tipos de refinamiento: graso o magro: él graso deja las fibras muy
hidratadas dotando al papel de resistencia, rigidez y cierta transparencia,
pero le quita flexibilidad y lo hace quebradizo, con dificultad para el plegado
(papeles vegetales, de fumar, pergaminos).
el magro deja las fibras enteras o truncadas, lo que le da al papel
flexibilidad, facilidad para el plegado, grosor, blandura y opacidad (son por
ejemplo los papeles absorbentes, de impresión, offset, etc.).
Encolado
en
esta etapa, se le añade cola
al papel, para evitar que sobre el papel se corra la tinta al imprimir o
escribir. De este proceso depende el grado de permeabilidad.
El
encolado se puede realizar en dos momentos: en masa o en
superficie:
en masa se realiza en el transcurso de la fabricación, en el momento en
el que se preparan las masas (las
pasta). En
superficie cuando el papel está casi seco, en el tercio de la saquería. El encolado
consiste en la adición de productos hidrófobos como colas de
resina, gelatina, colas reforzadas y productos fijantes como sulfato de
aluminio (llamado frecuentemente y de forma incorrecta sulfato de
alúmina).
La finalidad es evitar la penetración de líquidos en el
papel que
originan problemas de resistencia y de impresión (por ejemplo los
caracteres
pueden perder
nitidez).El
encolado en masa retarda la penetración de líquido a través de la
envoltura hacia los materiales. La porosidad disminuye si se utilizan
gelatinas
como cola. La blancura también disminuye ya que las sustancias que se
emplean
son menos blancas que la celulosa. La opacidad también disminuye (en
general el
encolado disminuye las características físicas de los papeles como
pliegues, alargamiento,
estallido, etc.).
.
Cargas
son
productos en polvo
(normalmente procedentes de la molturación de rocas) que contribuyen a
darle
cuerpo al papel, además de contribuir sustancialmente a conseguir otras
características como disminuir el brillo, aumentar la resistencia
mecánica,
crear una microporosidad adecuada para su transpirabilidad, facilitar su
lijado, aumentar su poder de relleno, etc.
Las cargas
más utilizadas son minerales como carbonato de calcio,
caolín, mica, talco, sílice, yeso, sulfato de bario o sustancias
orgánicas como
fécula de patata, almidón, etc.
Como las cargas son más económicas que
la celulosa, disminuye el precio del papel. Los productos de carga
rellenan
todos los vacíos existentes entre las fibras, con lo cual el papel
adquiere una
superficie uniforme, al mismo tiempo que se ablanda, reducen su
transparencia y
mejoran las condiciones para la impresión.
La blancura del papel, su
brillo u opacidad, dependen de la clase de
producto de carga. El grano más fino, por ejemplo, produce mayores
opacidades y
una blancura más elevada. Las cargas son productos que dan cuerpo al
papel que
no posee mucha celulosa. La proporción de cargas que se le añade a las
pastas
varía proporcionalmente a su calidad (más carga, peor calidad).
Pigmentos
Al igual que las cargas, rellenan
los huecos del papel dando más opacidad y blancura. Se diferencian de éstas por
el modo en que se aplican y porque las partículas son más pequeñas. Los
pigmentos se aplican en superficie y las cargas en masa.
Coloración
Se le añaden a la pasta
sustancias colorantes de naturaleza mineral u orgánica (según el tipo de
papel). Los colores obtenidos de sustancias minerales son más resistentes a la
luz que los derivados orgánicos.
Se
puede añadir el color en masa (en las mezcladoras) o en algunos tipos de papel
se efectúa cuando se forma la hoja en la máquina continua.
Agente de Blanqueo Óptico
(A.B.O.)
El agente de blanqueo óptico se
utiliza para dar un efecto visual de mayor blancura al papel. Es el responsable
de que se vea ese brillo azulado cuando el papel está bajo una luz
ultravioleta.
Ligantes
Debido
al carácter orgánico de
las fibras y el carácter inórganico de algunos aditivos (cargas,
pigmentos...)
se necesitan los ligantes para poder unirlos entre sí. Éstos crean unos
«puentes» que unen los aditivos entre sí y después los unen a la fibra.
Los más
utilizados son:
almidón
látex
Alcohol polivinílico.
CEMENTO:
Materias primas: caliza, arena,
arcilla, mineral de hierro Proceso
de transformación:
proceso de
fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
Extracción y molienda de la
materia prima
Homogeneización de la materia
prima
Producción del Clinker
Molienda de cemento:
La
materia prima para la
elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se
extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del
material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez
extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por
los molinos de crudo. La
etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo
de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En
el
proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de
homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el
clínker a
temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia
prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales.
En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de
energía es
menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de
mezclar
los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos
tiempo
sometido a las altas. El clínker obtenido,
independientemente del proceso utilizado en la
etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de
yeso para
finalmente obtener cemento.
Reacción de las partículas de
cemento con el agua
Periodo inicial: las partículas
con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa
reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa,
la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
Inicio
de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de
cemento, la película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de
contacto
entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de
cemento.
También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento
de la
viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las
partículas
de cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa
(la
cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares
llamados
«agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama que
aumenta la
resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
Fraguado y endurecimiento: el principio de
fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de
alta
viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido
resistente
que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se
llama
«final de fraguado».
Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá
almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en
hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30
días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses.
Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área
de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga
más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos
ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
Materia prima: petróleo
Proceso de transformación:
la industria química. Hoy en día la recuperación de
plásticos post-consumidor es esencial también. Parte de los plásticos
terminados por la industria se usan directamente en forma de grano o resina.
Más frecuentemente, se utilizan varias formas de moldeo (por inyección,
compresión, rotación, La primera parte de la producción de plásticos consiste
en la elaboración de polímeros en inflación, etc.) o la extrusión de perfiles o
hilos.
Pasos:
Pasos:
1)
La extrusión es el proceso que
tiene mayor importancia en la transformación de los plásticos, si
consideramos
como método de evaluación la cantidad de polímero transformada
anualmente por
cada una de las tecnologías empleadas en la transformación por termo
moldeo. La
extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión un
material a través de un orificio con forma más o menos compleja
(hilera), de manera
tal que el material adquiera una sección transversal igual a la del
orificio. En
la extrusión de termoplásticos el proceso no es tan simple, ya que
durante el
mismo, el polímero se funde dentro de un cilindro y posteriormente,
enfriado en
una calandria. Este proceso es, normalmente, continuo, usándose para la
producción de perfiles, tubos, películas plásticas, hojas plásticas,
etc.
2) El termo moldeo
consiste en
calentar una hoja de termoplástico a más de Tg (para los polímeros
amorfos) o
cerca de la fusión (para los polímeros semi cristalinos), forzándolos
después
contra las paredes de un molde. En contacto con el molde enfriado por la
circulación de un fluido (generalmente agua), el material se enfría,
tomando la
forma del molde. Finalmente, el molde se abre y se procede a la
extracción de
la pieza. El termo moldeo de plásticos es
actualmente muy utilizado en la
producción de envases para la industria alimentaria.
3)
La impresión es una tecnología
de acabado que puede asumir diversas formas, usando las más variadas
técnicas.
El proceso de impresión utilizado en Intraplás es el Off Set en
seco. El proceso de impresión Off
Set en seco
consiste en la reproducción sobre la superficie de las piezas plásticas
de
imágenes y textos, logrando hacerlas más atractivas al
consumidor.
Descompuesta la imagen según los colores, se hacen los clichés. Cada uno de ellos tiene en relieve la parte de la imagen correspondiente al respectivo color. Cada cliché está, por ello, asociado un color específico.
Descompuesta la imagen según los colores, se hacen los clichés. Cada uno de ellos tiene en relieve la parte de la imagen correspondiente al respectivo color. Cada cliché está, por ello, asociado un color específico.
Una
vez elaborados, se montan los
clichés en el respectivo tambor porta clichés de la máquina, teniendo
éste la
posibilidad de rodar sobre sí mismo. En este movimiento de rotación de
los
tambores, cada cliché toca el rollo de caucho del tintero que contiene
la tinta
del color correspondiente a la parte de la imagen que está en el cliché.
Después de haber pasado por los tinteros, los clichés montados en los
tambores
porta clichés transmiten la tinta recogida a un caucho montado en otro
tambor
que, posee igualmente un movimiento de rotación, toca tangencialmente
todos los
tambores porta clichés. Este caucho, a su vez, después de haber recogido
las
tintas de todos los clichés que constituyen la imagen a imprimir, entra
en
contacto con la superficie del embalaje, depositando en esta todas las
tintas
adquiridas y produciendo, de esta forma, la
impresión.